戴雷：感谢大会邀请我来分享自己的想法，大家可能听了一天的报告，之前全部是一些面板制造端，还有下游应用端和市场的一些信息。现在可能要改换一下思，因为我们要说到上下游。我的题目是《中国的OLED材料行业特性、创新与发展》，这个题目可能写得有点大，在座的企业也蛮多，阿格蕾雅、绿人、纳凯、华星等等。其实今天来的有6、7家都是做上游相关企业。相比各位行业大佬讲到大量投资，在应用端各种各样潜在的应用，那是一个非常热火朝天的形象。我现在开始简单的介绍。
OLED材料包括二极管材料，就是这样的有机结构。特性顾名思义，有电流通过的时候才会发光，这是很简单的道理，发光特性很自然的用在照明方面。
在2005年的时候CNN Tech发布25项最重要的发明，把OLED列在了第17名。前面16位都是Internet、Cell phone等等，OLED材料和技术是由新材料的发现推动对理论研发和技术进步的最鲜活的例子。
OLED的材料通过蒸镀的方式，结合电形成显示，根据固有的特点，现在OLED显示成为移动信息时代的主流显示技术。
这个也是比较重复的，是一些具体的应用。实际对于材料而言，因为OLED发光材料的发现直接带动或者影响了OLED这个新显示技术的发展。从最早的75年开始甚至更早，关于有机电子开发已经开始了，上个世纪90年代逐渐应用，到前十年的起起伏伏，一直到现在的快速发展，OLED的演化和发展始终是这一系列实现的重要基础，从最早的荧光材料，到后来的高效荧光材料，到磷光的材料，以及到现在TADF，TADF+金属磷光材料。
左边这张图显示中国现在如火如荼的发展态势，从右面来看是整个OLED的微笑曲线，包括原材料技术、面板制造、应用终端等等，在下游端中国无论是放在哪个市场也常弱的，当然了下游整个应用面和整机也常强的。
由此引发我们的思考，我想了解一下到底中国的OLED行业是什么特性呢?要想知道我们的特性，我们先看一下国外。大家都知道，包括今天也有同事在这里，包括美国有UDC、杜邦等等，在OLED行业比较领先的，尤其在标准和专利方面比较领先的企业。欧洲包括Merck，NOVALED。再就是韩国包括德山金属、陶氏、乐金化学、斗山、Sun精细化学、三星SDI等。日本有出光兴产、智索、保土谷、住友化学、东洋油墨、东丽、三菱化学、新日铁，这里面没有一家是小不点，个个都是大佬。没有一家是小企业。
反观中国，这只是简单说一下我们的分布。、、山东、陕西、长三角、四川、珠三角，阿格蕾雅在珠三角。较为活跃的OLED材企数目十来家，国外知名的这些也不过七八家而已，可是中国的材料企业特点是什么?我总结了一下，规模不怎么大，实力不怎么强，背景不怎么深，关系不怎么强，这是中国的OLED材企的现状。我们所有合起来不如任何一家一个事业部那么大。中国石油不会做OLED材料的产业，中国石化也不会，我们没有一个国企在做OLED相关的材料开发。国外好多是世界500强，住友、东洋、东丽、三菱等等，相比而言所有中国的材企都是一个小不点。
实际的结果也证明中国的材料企业在全世界范围内，也不是说全世界，在中国，可以相当于几乎可以忽略不计。国外材企占比至少98.5%以上。PM国内的企业占比多一点，国外一些企业对这方面不是太上心，因为没有多少利润在这里面。这是阿格蕾雅作为行业企业了解的一点情况，我相信基本反映了事实。
即便如此，我觉得经过这十来年的发展，阿格蕾雅是国内第一批做OLED材料的企业，2004年筹建，2005年成立，一直到现在，经历了两个发展阶段。我们感觉国内的材企还是有些亮点的，姑且称之为亮点，当然也可以说是赶超的过程。
第一个，学术及工业界研发相对还是活跃的，并不是说大家觉得死气沉沉，并没有在做，实际上是活跃的。我们有很多学校也好，老师也好，包括上午有些老师，也都在做这方面。部分结果，国际上也有一些创新的优势被认可。
人员规模及素养有较大提高，毕竟经过这么长时间的练兵，还是培养了一些人。品质控制及管理的能力差距缩小，和默克也好，的企业，我们也提升这方面的能力。另外对行业的理解及上下游的交流更深入，三五年前这种情况都没有，尤其是面板行业的上游、下游关系，实际上不是很密集。
我框出来这几点是我想着重说的几点。简单搜索一下，我从2011年-2016年，以OLED为主题进行了专利搜索，实际上每年的专利数量都在不断提高，公开数据都在不断提高，虽然基数并不是很大，这也印证了第一点，其实科研界也没有放弃对OLED材料的开发，失去这一点，就失去了某些先发的优势。
在下面几方面，OLED材料技术获得了一些国际上的认可，他们认为包括我们在磷光材料，以及大学季昀教授的深蓝发光材料，包括TADF、AIE发光材料，还有可溶性高，这也代表了我们接下来OLED材料一系列发展的趋势。
通过个人的了解，我们和其他企业的沟通，发现关于OLED材料，其实在规划产能方面都有了很大的提高。现在2017年全国加起来产能是很低的，但是到2020年我们能够达到150吨/年的产能，和实际产线需求的量基本是相符的，大约200亿人民币的一个盘子。
刚才提到对于生产高质量标准材料的能力，这一点之前国内是比较落后的。因为我们知道这么多年和下游客户、国外企业打交道的结论，这些年都有明显提高，这也是符合整个OLED材料质量要求的变化，从过去99%，到现在的99.5%以上，以及每个单杂含量，这些都是很严苛的要求，现在很多企业都可以达到，是一个很重要的基础。
现在讲一讲我们是比较弱的，可能从大家的报告中显而易见能得到这个结论，我们该怎么去面对中国这么大下游投入给上游带来的挑战呢?这么大的应用端的需求，以及面板制造端的规模，OLED材料这个行业怎么去满足他们快速发展带来的挑战?你很弱，你不是世界500强，你是一个小不点，但是我们依然要做。
我简单总结了我的想法，我想抛砖引玉提出一些想法和大家讨论一下，关键的一个字，“合”，行业发展带来的挑战是哪些方面呢?一个方面，刚才上午的李常务以及刚才的孙总都提到了很重要的一点，上游的企业在给OLED面板行业提供材料的时候，长时间的研发他们不想放弃这个领域，但是我们的下游面板重要的方面需要普及给普通大众，每个人有7个移动终端，这种情况下成本是最大的要求，这边还要端着，还要把价格提高，下游还要不断地拉低成本，怎么办?你必须变得很平。可是材料的开发需不需要长时间投入呢?有很长时间的验证的过程，这样一个投入必然对成本提出很大的要求。另外一个，这么多的产线的要求，这么多应用的要求拉动你，必须要做到规模化，没有规模化材料企业是没有利润的，因为设备可以买几台，但是每天都要烧材料，是不停的。所以一定要规模化，只有这样的企业才有利润。可是在中国材企怎么去应对这些挑战呢?我们知道OLED是一个很好玩的东西，对于OLED的膜层，很多不同的膜层叠加组成而成的，很多材料是来自于不同的企业，可能没有一家企业能够提供所有的可能，这就意味着你必须要配合，你没有配合、合作，我们下游就很难达到降低成本的要求。所以第一点，所有的材企合作联合起来，包括真正的联合，开发联合，甚至资本联合，都是必要的过程。减少之间的壁垒，减少开发之间的互相不信任，尽可能地减少开发的成本。另外一个上下游的合作，也不用提，因为需求来自于我们的消费端，我们的面板甚至到市场端，没有这个合作，你的研发都是一潭死水，没有方向，没有改进。
第三个，上游统合，我们不能只是做，不光是材料企业，也要和其他的设备装备企业一起合作，因为材料是用在装备上，如果没有这种合作的基础，很多工作也是无的放矢。
第四个，内外融合。现在这个行业里没有外企，没有中国的企业，其实完全可以想开一点。国外的企业、国内的企业都可以合作，利用各自的优势，利用各自的特点，各有分工，一切把规模做大，下游整个盘子做不大，我们就没有可行性。所以要想面对整个中国的企业，面对中国的OLED面板行业这么快发展，一个是开发合作，另外一个是规模化生产。
阿格蕾雅发展历程，2005年成立，2006年试线年开发创新型的磷光OLED材料，2011年广东阿格蕾雅成立，2013年广东阿格蕾雅研发中心启用，2014年被评为国家高新技术企业，2015年新量产线年四川生产项目筹建。我们一直追求高质量品控的发展，这是我们的立身之本，我们要有一个非常强的品控能力和非常强的规模化能力，无论是现在还是未来，只要是行业发展，这是一个必然需要的，要达到的最基本的一点，这是互相借力的一个模式。
简单说一下阿格蕾雅，很多行业都问阿格蕾雅是什么意思呢?每次都问，所以我简单介绍一下。阿格蕾雅是希腊里“美惠三”里面之一的“”，阿格蕾雅的名字意味着“、明亮、夺目”，也是做发光材料显性的特征，我们就用的名字作为阿格蕾雅公司的名字，我们不是做内衣，我们也不是做香水的，很多问我你们是不是做香水的?
也简单说一下，刚才说的第一点，技术开发。我们其实从2009年以来一直在做Pt金属磷光材料，到现在为止已经了8年，每年都有不同的进展，到现在基本上触及到产业端下游的门槛。我们的研发投入非常巨大，如果我们有合作平台，相信可以加快很多，无论是上游还是同行，这也是困扰我们很大的问题。我们现在一直在推Pt的磷光材料。
我们公司在有运营办公室，在是新材料开发验验室，在广东佛山是量产，也有研发的团队，在四川天府新区，也布局了大规模的OLED材料量产中心。
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